Die Verbraucher von heute wünschen sich zunehmend personalisierte Produkte – und Automobile bilden da keine Ausnahme. Für Automobilhersteller bedeutet die Nachfrage nach Personalisierung mehr Fahrzeugvarianten und ein Technologie-Ökosystem, das dieses Kundenerlebnis vom Showroom bis zur Fertigung ermöglicht. Build-to-Order-Fähigkeiten sind möglicherweise der wichtigste Aspekt, um dies profitabel und in großem Maßstab zu realisieren. Während es für Automobilhersteller einfach ist, mit ihren Fähigkeiten zur schnellen Lieferung personalisierter Fahrzeuge zu werben, ist es viel schwieriger, eine Massenanpassung im Alltag zu erreichen.

Die Antwort liegt in der Optimierung der komplexen Automobil-Lieferkette, die sowohl einzelne Komponenten als auch fertige Baugruppen produziert. Der gesamte Fertigungsprozess muss sorgfältig koordiniert werden, um einzelne Aufträge und die benötigten Teile so zu sequenzieren, dass die Endmontage der kundenspezifischen Produkte reibungslos, nahtlos und – nicht zu vergessen – profitabel erfolgen kann.

Aber ist eine profitable Massenanpassung überhaupt möglich? Eine Lösung von flexis, einem Unternehmen von Blue Yonder, wurde speziell für diese komplexe Herausforderung entwickelt. Diese Lösung kombiniert die Kunst der flexiblen Produktvariation mit der Wissenschaft der kostengünstigen, hocheffizienten Großserienfertigung.

Anpassung in großem Maßstab: Eine anspruchsvolle Aufgabe

Die Leistungsfähigkeit dieser Lösung lässt sich wohl am besten anhand einer aktuellen Kundenfallstudie veranschaulichen. Ein großer Originalhersteller (OEM) von Lkw, Transportern und Bussen musste seine Lieferkettenabläufe optimieren, um mehrere Produktvarianten gleichzeitig produzieren und so die Kundennachfrage befriedigen zu können. Der Hersteller musste sowohl Varianten von zweiachsigen Sattelzugmaschinen als auch von vierachsigen Allradfahrzeugen (AWD) produzieren.

Das war keine leichte Aufgabe. Die unterschiedlichen Fahrzeugkonfigurationen erforderten vielfältige Komponenten und Montageprozesse. Die Bandstrukturen mussten im Voraus festgelegt werden, wobei für unterschiedliche Rahmenlängen verschiedene automatisierte fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV) erforderlich waren. Insgesamt bedeutete die Anpassung an den Bedarf des Kunden, dass der Automobilhersteller etwa 90 Montagestationen sowie hoch standardisierte Teilemengen schaffen musste. Es war klar, dass dieses Unternehmen komplexe und individuelle Fertigungskapazitäten in Verbindung mit einer schnellen Markteinführung und einem rentablen Produktionsmodell benötigte. Der OEM musste drei große Herausforderungen bewältigen.

In erster Linie benötigte der Hersteller einen Programmmanagementansatz, der sich flexibel an die Marktsituation anpassen ließ. Schnelle und zeitnahe Änderungen der Produktionsreihenfolge und -planung mussten berücksichtigt werden. Das Unternehmen benötigte eine Build-to-Order-Umgebung, in der nur gelegentlich Serienfahrzeuge produziert wurden. Wie jeder Hersteller bestätigen kann, ist dies eine enorme Herausforderung. Das Fehlen von Lagerbeständen macht ein Unternehmen viel anfälliger für Störungen in der Lieferkette und durch Umwelteinflüsse. Es war entscheidend, über eine hohe Lieferkapazität zu verfügen, idealerweise mit einer Lieferzeit, die gleich oder kürzer als die der Wettbewerber war. Gleichzeitig musste das Programmmanagement profitabel sein und eine konstante Produktion mit schwankender Marktnachfrage in Einklang bringen – ein Ziel, das viele Unternehmen anstreben, aber nicht alle erreichen. Operative Flexibilität war eine klare, übergeordnete Anforderung für diesen Automobilhersteller.

Eine zweite Herausforderung? Die Verfügbarkeit und Anzahl der Auftragsslots hing von den jeweiligen Varianten der einzelnen Produkte ab. Jeder Kundenauftrag hatte unterschiedliche Fertigungsanforderungen, und die Zuordnung und Reihenfolge änderten sich mit jedem Auftrag. Da jedoch kein Auftrag für sich allein stand, mussten die Zuordnung und Reihenfolge strategisch über alle Aufträge hinweg koordiniert werden.

Dies führte zur dritten Herausforderung für den Hersteller: Er musste einen hohen Durchsatz durch eine intelligente Auslastung der Aufträge erreichen. Um eine rentable Produktion zu gewährleisten, musste der Auftragsmix innerhalb definierter Grenzen gehalten werden. Die Anzahl der gleichzeitig in Produktion befindlichen Fahrzeuge musste die Effizienz steigern und gleichzeitig das Risiko von Verzögerungen und Fehlern minimieren.

Die numerische Komplexität dieser drei Herausforderungen erforderte eine digitale, intelligente Lösung. Manuelle Analysen, menschliche Wahrnehmung und nicht spezialisierte Planungslösungen waren dieser komplexen Aufgabe nicht gewachsen.

flexis, ein Unternehmen von Blue Yonder, bietet eine Lösung

Das Ziel des OEM war es, mithilfe eines „Perlenketten“-Ansatzes eine rentable Massenpersonalisierung zu erreichen. Die Perlenketten-Philosophie unterstützt eine stabile Auftragsabfolge, bei der jedes Produkt anhand einer klar definierten Abfolge von Arbeitsschritten hergestellt wird. Dieser Ansatz ist besonders nützlich, da er die Produktionsabfolge für komplette Fahrzeuge – wie Lkw und Busse – direkt auf die Fertigung einzelner Komponenten wie Fahrgestelle, Kabinen, Achsen und Motoren abbildet.

Der Hersteller entschied sich für die Implementierung und Verwaltung seines Produktionsansatzes für Perlenketten in Zusammenarbeit mit flexis. Die Planungs- und Sequenzierungsfunktionen von flexis ermöglichen es dem OEM, mit maximaler Flexibilität zu arbeiten und gleichzeitig die Produktionsumgebung streng zu kontrollieren und die Endmontage eng an die Komponentenfertigung anzupassen. Bei Nachfrage- und Auftragsänderungen unterstützt die Lösung eine autonome, dynamische Planung und Umplanung sowohl für die Endmontage als auch für die Komponentenfertigung. Flexis erfasst Echtzeitdaten, führt sofort Analysen durch und erstellt neue Auftragssequenzierungs- und Slotting-Pläne, die Geschwindigkeit, Effizienz und Rentabilität maximieren.

Um einen noch größeren Mehrwert zu erzielen, lassen sich die Lösungen an die geschäftlichen Anforderungen einzelner Planer anpassen, indem diese ihre eigenen Produktionsregeln und -beschränkungen festlegen können. Um beispielsweise die Termintreue zu gewährleisten, hat der OEM flexis so programmiert, dass Niveauänderungen mit einer Vorlaufzeit von mindestens drei Monaten überwacht und ein voller Auftragsbestand priorisiert werden. Der Automobilhersteller hat Mindest- und Höchstmengen pro Zeiteinheit – beispielsweise pro Monat, Woche oder Tag – festgelegt, um eine optimale Auslastung sicherzustellen. Die Vorlaufzeiten werden berücksichtigt und die Produktionsregeln entsprechend angepasst. Alle „freien Slots“ werden automatisch mit echten Kundenaufträgen gefüllt.

Die gewählte Lösung ermöglicht es den Planern des Automobilherstellers außerdem, die Ergebnisse verschiedener Produktionsszenarien mithilfe von „Was-wäre-wenn“-Szenarien zu simulieren. Bevor sie neue Regeln festlegen oder Entscheidungen zur Reihenfolge treffen, können die Planer die voraussichtlichen Auswirkungen auf Servicelevel, Kosten, Ausschuss und andere Ergebnisse sehen.

Kombination von 95 % Produktionsstabilität mit Produktvariation

Durch die Implementierung von flexis, einem Teil von Blue Yonder, kann der Automobilhersteller seine Produktionseffizienz und -stabilität optimieren und gleichzeitig ein unglaublich hohes Maß an Produktpersonalisierung gewährleisten. Dank der in der Lösung definierten Regeln und Einschränkungen kann der Hersteller Prozesssteuerung und Standardisierung mit einer flexiblen, konfigurierbaren Produktion kombinieren. Tatsächlich hat der Hersteller heute eine Sequenzstabilität von über 95 % erreicht.

Die Produktionsqualität und -genauigkeit haben sich ebenfalls verbessert, da die Lösung Regelverstöße, zu erwartende Störungen und Ausnahmen grafisch darstellt. Der Automobilhersteller kann nun Verstöße und Störungen schneller als je zuvor vorhersagen, überwachen und beheben, wodurch das Unternehmen von einer flexiblen und widerstandsfähigen Lieferkette profitiert.

Dies ist nur eine von vielen Erfolgsgeschichten unserer flexis-Kunden. Kontaktieren Sie noch heute das Blue Yonder-Team, um mehr über die Ergebnisse anderer Kunden zu erfahren. Informieren Sie sich auch über die End-to-End-Supply-Chain-Fähigkeiten von Blue Yonder für Automobilhersteller und lesen Sie unser neues Whitepaper „Ein Leitfaden zur Transformation Ihrer Fertigungsprozesse“.